Para explicar mejor de forma concreta el funcionamiento del sistema Fog Cannon®, mostraremos a continuación algunascase histories.

Canteras Pedogna.

En la histórica región de la Toscana, donde surgen famosas ciudades como Florencia, Siena y Pisa, se encuentra situada una cantera activa 300 días al año, que extrae materiales de una colina bajo la concesión del gobierno italiano.

Esta cantera tiene dos problemas relacionados con el polvo:

1. el polvo provocado por la detonación de las cargas de dinamita;
2. el polvo levantado por el viento que afecta la parte frontal de la cantera.

El Sr. Lumini, propietario de la cantera, se puso en contacto con nosotros para resolver estos dos problemas, pidiéndonos que efectuáramos un test con una unidad FC100 para comprobar la eficacia de nuestro equipo.

La alternativa propuesta por las administraciones locales era reducir el número de los días de excavación de 300 a 200 al año, con un consiguiente y pesado perjuicio económico para la cantera, que hubiera tenido que modificar sus beneficios por lo menos en un tercio.

Nos dimos cuenta enseguida de la seriedad del problema y de las dificultades relacionadas con la extensión de la superficie de la cantera, que mide 6 km de longitud.

Con la finalidad de determinar el tamaño del dosificador a montar en el FogCannon®, analizamos primero la composición granulométrica del polvo volátil presente en la cantera, que oscilaba entre 0 y 90 micron. Esto es debido al hecho que las micro-gotas de la micro-niebla tienen que tener la misma medida que las partículas de polvo con las que entrarán en contacto.

En otras palabras, existe la siguiente relación: la medida de la gota de la micro-niebla tiene que ser igual, en el momento del impacto, a la medida del grano del polvo emitido.

A destacar que el polvo permanece suspendido porque el movimiento turbulento del aire es capaz de oponer fuerza de gravedad a las micro-partículas; por este motivo las micro-partículas de polvo necesitan formar agregaciones con una masa suficiente para caer por el suelo.

Esto es posible gracias al contacto con las micro-gotas de la micro-niebla, que rodean las partículas de polvo, favoreciendo la agregación con las demás partículas.

Si el tamaño (y la masa) de las micro-gotas fueran demasiado grandes, caerían al suelo inútilmente, sin capturar el polvo; pasaría lo mismo si el tamaño de las micro-gotas fuera demasiado pequeño: también en este caso la captura del polvo sería imposible.

Con la finalidad de obtener la justa medida de las micro-gotas, teníamos que valorar otro factor no menos significativo, relacionado con la posición y la exposición de la cantera: la evaporación.

En efecto, la evaporación del agua reduce de forma significativa la masa de las micro-partículas de niebla en el viaje del FC hasta el punto de impacto; por este motivo necesitábamos producir micro-partículas que fueran un 25% más anchas desde el punto de salida, es decir, desde el nebulizador del FC.

Nos dimos cuenta de que necesitábamos una docena de FC, con un chorro mínimo de 200 metros para cubrir de forma adecuada por encima la superficie de la cantera.

A cualquier velocidad, a lo largo de todo el chorro, no hemos notado alteraciones en ninguna de las medidas o densidades de las micro-gotas de la micro-niebla.

Puesto que estábamos seguros del resultado del test con el FC100, empezamos a crear inmediatamente el FC200, con las características que explicaremos a continuación.

En efecto, en cuanto se montó el FC100 de prueba in situ, el propietario, el Sr. Lumini, nos pidió que lo dejáramos allí hasta que llegaran los FC200, que ya había encargado enseguida, a los 10 minutos de la demostración del FC100.

Puesto que la cantera utiliza las cargas de dinamita, no podía utilizarse un FC200 eléctrico: era necesario poner a punto un sistema accionado por un motor alimentado con diesel.

El FC200 se ha construido de forma que se conecta a una estructura rígida muy fácil de transportar.

Estas son las características de la máquina: un Caterpillar 420 Kw con motor diesel, construido con un depósito especial, que llegó directamente de Peoria, Illinois. Una hélice de 2600 mm, dotada de nuevas palas que giran en el sentido de las agujas del reloj.

La construcción del FC 2000, tal como se describe aquí, duró seis meses.

Cuando se activó la primera vez, quedó muy claro a todos que la potencia de la máquina como tal era capaz de modificar las condiciones climáticas locales: después de instalarla en la cima de la colina, fue capaz de hacer llover, a pesar de que estábamos en pleno verano, con altas temperaturas.

Gracias a la experiencia adquirida con esta máquina especial, podemos describir cómo se ha conseguido resolver de forma concreta los problemas para los que se ha diseñado y construido:

1. La supresión del polvo después de que las cargas de dinamita se han hecho explotar.

2. La supresión del polvo a lo largo de la amplia franja de la cantera.

En el primer caso el FC 200 se quedó encendido durante por lo menos 25 minutos antes de la explosión de la carga, luego se dejó funcionando durante todo el tiempo de la explosión y en los sucesivos 25 minutos.

Esta estrategia se reveló ganadora: en efecto, a menudo con anterioridad sucedía que el polvo generado por las explosiones lo absorbiera de nuevo el FC 200 y, en un momento, dejara fuera de uso el propulsor.

Dejando encendido el FC antes, durante y después de la explosión, el resultado fue doblemente eficaz en todos los sentidos y direcciones.

Ante todo, porque fue suficiente encender el FC200 durante una hora cada 6 horas de excavación en la fachada de la cantera: una o dos veces al día, en práctica.

En segundo lugar, visto que la micro-niebla se produjo utilizando sólo el agua filtrada, no fue necesario interrumpir las operaciones de extracción.

Nuestro cliente se ha demostrado claramente satisfecho de nuestro trabajo: en los últimos seis años nos ha encargado seis nuevos FC200, uno al año.

Una última cosa, pero no por ello la menos importante, gracias a los FC se ha ahorrado una importante cantidad de agua.

En la misma cantera, donde primero se utilizaban nueve aspersores, cada uno de los cuales consumía 156.000 litros por hora, con un consumo total de aproximadamente 1.386.000 (y escasos beneficios en la reducción del polvo), actualmente se consumen 60.000 por cada FC 200. Es decir, 360.000 litros por hora, cuando el equipo se completará con los seis FC200 que se han encargado, con la efectiva eliminación del polvo en un 80%.

FUNDICIONES LUCCHINI

La fábrica de las FONDERIE LUCCHINI de Trieste se encuentra frente al puerto que da sobre el mar Adriático: una elección logística dictada por la necesidad de facilitar el desguace de los materiales brutos necesarios para las operaciones de la fundición, como: carbón, minerales de hierro, coque de petróleo…

Este complejo industrial nació en el año 1816; desde entonces, con el paso de los años, se ha modernizado de forma constante siendo siempre, de todas formas, el más importante no sólo en el noroeste italiano, sino también en los mercados austriacos, eslovacos y checos.

Se trata de una fábrica de importancia estratégica para la economía de esta área de Europa.

Las condiciones climáticas de la ciudad de Trieste son realmente difíciles, porque el viento que sopla del mar hacia la tierra (llamado Bora) alcanza muy a menudo los 120 Km/h.

En este depósito, donde los materiales brutos se amontonan hasta veinte metros de altura con los lados inclinados según su forma natural o del ángulo de apoyo, la administración de la fábrica se encuentra siempre con dos tipos de problemas:

1. La contaminación hacia la ciudad de Trieste, que se encuentra detrás del puerto y prácticamente en contacto con los materiales depositados.

2. La pérdida bajo forma de polvo de más de 35 toneladas de material al año, que de todas formas la fundición paga a los respectivos proveedores.

Para intentar resolver estos problemas, el empresario Pizzoli se puso en contacto con nosotros, pidiendo la intervención de una de nuestras unidades de prueba para efectuar un test.

La mañana del test, el viento soplaba a sólo 30 km/h y el cielo era límpido.

A pesar de ello, desde la parte superior del depósito se podían ver a simple vista nubes de polvo que el viento levantaba con un movimiento circular, antes de que las empujara lejos.

En estas particulares condiciones, la supresión del polvo se puede efectuar gracias a tres acciones distintas:

1) La primera consiste en la nebulización, utilizando una línea de Fog Cannon® dispuestos, con respecto a la pila, en la parte desde la que sopla el viento; es necesario instalar los FC a una distancia que denominaremos FCx (donde “x” es el alcance del FC, que varía entre 25/50/100/200 metros) el uno del otro, con una elevación angular de 90° (es decir hacia arriba) y un chorro sincrónico, como si se tratara de limpiaparabrisas enormes con una altura igual a FCx.

En efecto, este tipo de acción previene la formación de polvo porque aprovecha el viento - la causa inicial del problema - como “medio de transporte” para la micro niebla. La niebla se deposita sobre las pilas con la misma intensidad del viento y aprovecha la hidroestaticidad y la ley de la atracción de las masas para pegar el polvo a las pilas.

Esta acción no pierde en cuanto a la eficacia aunque las micro gotas se evaporan: de todas formas, el polvo tiende a permanecer sobre las pilas.

2) La segunda posible acción es la de prevenir desde un principio la formación del polvo: inmediatamente después de haber apilado el material y antes de que el viento pueda levantar las partículas, se tiene que nebulizar una micro-niebla, mixta con un 4-6 % de aglomerante.

La distribución de la micro-niebla aglomerante + ECS 89 permite la formación de una cobertura superficial sobre las paredes de las pilas, cuyo espesor puede variar de los 50 a los 500mm.

Cuando esta cobertura se seca, se convierte en una especie de techo que puede seguir siendo eficaz durante más de 48 semanas, según la intensidad de las lluvias.

La superficie es tan espesa por el hecho que la micro-niebla no resbala por la fachada de la pila. En cambio, un sencillo aspersor, aclarando las paredes de las pilas con el agua (que caería a regueros en el pavimento), llevaría el polvo al suelo y no haría más que desplazar el problema, sin resolverlo.

3) La tercera acción es útil para la recuperación del material cuando la pila la desplazan los bulldozer o una rueda transportadora.

En este caso especial, el polvo proviene de las paredes de las pilas giradas hacia el interior, es decir, las que no se habían tratado nunca antes.

Para resolver este problema, dos FCs (normalmente FC25s o FC50s) se aplican o uno a cada lado de la cinta transportadora o en los dos lados de las fachadas de la pila si se utiliza un bulldozer.

De esta forma, en cuanto el polvo precipita y empieza a girar, los FCs la juntan con el propio material.

Estas tres tipologías de intervención se han explicado a los responsables de las FONDERIE LUCCHINI antes de iniciar el test.

Sucesivamente hemos situado los FC50 de prueba en la posición justa, arrastrados por un 4x4; luego hemos vaporizado sobre la pared de las pilas una mezcla que contiene agua y un 10% de sustancia aglomerante, porque el viento había alcanzado enseguida una velocidad superior a los 100km/h.

Cuando la operación se completó comprobamos que, efectivamente, el nivel de la cobertura que se había formado estaba comprendida entre un mínimo de 50mm y un máximo de 500mm.

En los días sucesivos el viento sopló con gran intensidad, pero a pesar de ello de las pilas no se levantó ni siquiera un poco de polvo.

Gracias a este test extremadamente persuasivo, y con nuestra gran satisfacción, el señor Pizzoli pidió inmediatamente a su departamento de compras que encargara varios FoGCannon®.